00:00:00:<< NAPISY J.TENETA AGH KRAKÓW >> 00:00:06:Witamy w zakładach produkcji modułów fotowoltaicznych SolarWorld we Freibergu (Niemcy) 00:00:11:Każdgo dnia w pełni zautomatyzowane linie technologiczne wytwarzają tu moduły słoneczne 00:00:16:W procesie produkcji można wyróżnić cztery główne etapy 00:00:18:Od fotoogniwa do modułu słonecznego 00:00:21:Przygotowanie komponentów 00:00:23:Laminacja 00:00:24:Składanie modułu 00:00:27:Proces wykończenia 00:00:29:Przygotowanie komponentów 00:00:35:Podstawą konstrukcji modułu słonecznego jest szkło 00:00:38:Każdego dnia do fabryki dostarczane jest 100 ton szkła 00:00:44:w postaci tafli o grubości 4mm i szerokości 1m 00:00:48:Wytrzymałość szkła jest podobna do szyb samochodowych i jest ono pokryte warstwą antyodblaskową 00:00:58:Tafle szkła są automatycznie podawane na linię produkcyjną 00:01:04:Duża maszyna myjąca czyści i suszy szkło przed dalszymi etapami produkcji 00:01:11:Czystość szkła jest ważnym czynnikiem wpływającym na sprawność modułów słonecznych 00:01:20:W następnym kroku szkło jest nakrywane arkuszem foli EVA 00:01:25:Folia te uszczelni później fotoogniwa, trwale łącząc je ze szkłem 00:01:36:Komputery najnowszej generacji w inteligentny sposób zarządzają całym procesem produkcji 00:01:43:W sposób niezależny rozpoznają która z 8 linii produkcyjnych wymaga w danej chwili dostaw komponentów 00:01:50:Dzięki takiemu zarządzaniu nawet prace konserwacyjne mogą być wykonywane bez przerywania produkcji 00:01:56:Ten system sterowania został opracowany przez specjalistów z SolarWorld i jest unikatowy w skali światowej 00:02:08:Po tym jak zostały sprawdzone i posortowane względem mocy, nasze fotoogniwa docierają do fabryki modułów 00:02:15:zabezpieczone w specjalnych pojemnikach i są sprawdzane pod kątem wszelkich możliwych uszkodzeń 00:02:22:Robot łączy ze sobą 10 fotoogniw w łańcuch nazywany string'iem 00:02:29:Fotoogniwa poprzez lutowanie z przodu i z tyłu są łączone w szereg, mogący wygenerować napięcie elektryczne ok. 5V 00:02:41:Nasi pracownicy wzrokowo kontrolują wszystkie stringi zanim zostaną one przekazane do dalszej części całkowicie zautomatyzowanego procesu produkcji modułów 00:02:50:Sześć stringów ułożonych obok siebie zgodnie z polaryzacją tworzy macierz 60 fotoogniw 00:03:03:Stringi fotoogniw są lutowane ze sobą szeregowo tak, że moduł będzie mógł dostarczać prąd stały o mocy 240W 00:03:17:Teraz, właściwie ułożone na szkle i folii EVA fotoogniwa tworzące przyszły moduł wędrują na następny etap produkcji 00:03:31:Nakładana jest druga warstwa przeźroczystej folii EVA oraz warstwa izolacji tylnej zabezpieczająca moduł przed napięciami występującymi w systemach PV do 1000V 00:03:44:Cały pakiet nazywany przez ekspertów "lea" poddawany jest dodatkowym procedurom testowym 00:03:50:Na przykład elektroluminescencja ujawnia niewidoczne pęknięcia fotoogniw 00:03:59:Wprawne oko specjalisty również pomaga zagwarantować stałą, wysoką jakość produktu finalnego 00:04:17:Laminacja 00:04:22:Prawidłowo poukładane w grupy po 4 sztuki, moduły są teraz laminowane 00:04:27:Spojrzenie do wnętrza laminatora pozwoli zobaczyć jak dokładnie przebiega ten proces 00:04:33:Szkło, folia EVA i fotoogniwa są podgrzewane w pierwszej komorze do ok. 150 stopni Celsiusza 00:04:42:W drugiej komorze wszystkie warstwy są ze sobą stapiane, a powietrze spomiędzy nich jest usuwane przez podciśnienie 00:04:51:Szkło solarne, fotoogniwa i folia EVA formują teraz tzw. laminat 00:04:59:W trzeciej komorze moduły stygną i po ok. 24 minutach opuszczają laminator jako urządzenia odporne na działanie wody i urazy mechaniczne 00:05:12:W kolejnym kroku produkcji moduły otrzymują tylne, płaskie skrzynki przyłączeniowe 00:05:18:Jest to proces ciągły 00:05:21:Zastosowanie połączeń zgrzewanych zamiast lutowanych zapewnia maksimum bezpieczeństwa we wszystkich istotnych miejscach 00:05:33:Składanie modułu 00:05:40:Pełna automatyzacja stacji montażu ramy również gwarantuje najwyższą jakość wykonanej pracy 00:05:47:Elementy ramy są odpowiednio dopasowane do brzegów laminaty i zapewniają ich właściwe uszczelnienie 00:05:53:Dosunięcie, a potem ściśnięcie elementów ramy na laminacie w połączeniu z dodatkowym usztywnieniem w rogach daje solidną obudowę modułu 00:06:05:Teraz moduł musi przejść testy końcowe i zostać wycechowany na błyskowym symulatorze Słońca 00:06:10:Moduł przechodzi automatycznie przez drugi test elektroluminescencji oraz test odporności na wysokie napięcia 00:06:18:W błyskowym symulatorze Słońca mierzy się moc modułu i jest on klasyfikowany zgodnie ze standardami STC. 00:06:29:W końcowej fazie produkcji skrzynka przyłączeniowa jest zalewana płynnym silikonem 00:06:35:Ma to zabezpieczyć połączenia przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi 00:06:42:Gdy wszystko jest w porządku, skrzynka jest plombowana a kable połączeniowe unieruchamiane 00:06:49:Etykieta zawiera indywidualne informacje o typie, mocy i miejscu wyprodukowania modułu 00:06:59:Wyniki końcowych testów pomiarowych oraz dodatkowy test wzrokowy wykonywany przez doświadczonych specjalistów z SolarWorld gwarantują jakość produktu na najwyższym światowym poziomie 00:07:13:Robot rozdziela moduły według zmierzonej mocy przed umieszczeniem ich w bezpiecznych opakowaniach zbiorczych 00:07:24:Gotowe moduły są umieszczane na paletach w lokalnym centrum logistycznym lub przekazywane bezpośrednio do transportu do klientów 00:07:39:Dziennie naszą fabrykę opuszcza do 6000 modułów 00:07:43:Możnaby nimi pokryć półtora boiska do gry w piłkę nożną i zbilansować zapotrzebowanie na energię elektryczną 350 gospodarstw domowych 00:07:52:Produkcja modułów fotowoltaicznych może być jeszcze szybsza a przy tym tańsza i bardziej energooszczędna 00:07:59:Obecnie nad tym pracujemy. Dziś już większość elektrowni fotowoltaicznych pracuje z mocami zbliżonymi do nominalnych 00:08:06:Oto dlaczego powstał SolarWorld - zamieniamy promienie słoneczne w elektryczność!